Hei kjære lesere!
Fra artikkelen nedenfor lærer du hvordan du gjør det gjør det selv lag en luftrenser med filter til verkstedet.
Følgende beskrivelse og instruksjoner er hentet fra Matthias Wandel YouTube-kanal.
Nødvendige verktøy og materialer brukt av mesteren:
- en elektrisk motor fra en eksosvifte med en kontrollenhet;
- mallet;
- kvern;
- emery med slipeskive;
- firkantet;
- trebjelke;
- kryssfinerplate med en tykkelse på 10 mm og en størrelse på 75x75 mm;
- strømpebukser;
- PVA snekkerlim;
- sandpapir;
- skjærekniv;
- klemmer;
- selvskruende skruer;
- skrutrekker;
- skrutrekker;
- borestativ;
- tykkelse;
- Forstnerbor 12 mm;
- rasp;
- en kondensator med en kapasitet på 3 mikrofarader;
- kompass;
- stasjonær puslespill;
- sykkelkamera;
For noen år siden eksperimenterte mesteren med å lage et feste for en vifte-eksosmotor, monterte motoren på samme stativ som er sveiset på karosseriet. Han klippet en tråd i en stag som stikker ut fra motorhuset, og brukte deretter en mutter for å feste den til en trebrakett.
På eksosviften er bladet i betydelig avstand fra motoren. Men mesteren ønsket ikke å gjøre boksen for dyp, så han bestemte seg for å flytte bladene nærmere. Vifterotoren er festet bare til akselen med en presspassning, og ved å fjerne rotoren og treffe den ene enden av akselen, kunne masteren bevege den litt tilbake.
Så skar han av et unødvendig stykke skaft fra den andre enden med en vinkelsliper.
Skipsføreren fant ut at det ble trukket flere linjer på skaftet der rotoren var plassert, sannsynligvis for å gi bedre grep. Han polerte dem på et slipeskive.
Når du setter sammen denne motoren, selv når du bruker fersk olje, er det ofte vanskelig å sveive den. Selvjusterende lagre er ikke så enkle å justere. Men å tappe motoren med en hammer flere steder er ofte nok til å flytte lagrene til ønsket stilling.
Ved å installere viftemotoren og bladet på filteret (med et avstandsavstand), bestemte masteren at den totale nødvendige tykkelsen bare er 15 cm.
Skipsføreren skar deler fra et ark med baltisk bjørkekryssfiner som måler 75x75 cm, og klipper en strimmel fra enden før han kutter ut de resterende tre strimlene i samme størrelse.
Så skar masteren ut 6 mm pigger i kantene på delene ved hjelp av en pantorouter.
Og limte boksen.
Skipsføreren limte boksen for tett. Faktisk viste filteret seg å være 1-2 mm større enn åpningen av boksen.
Derfor polerte mesteren kantene på boksen med sandpapir og rundet dem i hjørnene med en skjærekniv.
Da må du lime en trelist i kantene for å fikse dybden på filteret.
Sidene av boksen vipper litt innover, så sett inn filteret innover fungerte ikke. Så inntil limet har tørket, satte master opp avstandsstykkene slik at limet etter tørking beholder noe av denne formen.
Stangen for montering av motoren var for kort, så master økte stangen ved hjelp av ekstra stenger i endene.
Etter at limet har tørket, målte mesteren stedet for å plassere motoren, og markerte deretter stedene der skruene ville være skrudd.
Deretter ble det boret hull.
Vifteknappene kan passe i et spor omtrent 12 mm bredt. Den første tanken til mesteren var å lage denne rillen på pantorotoren.
Men i stedet boret han et hull med en Forstner-bor.
Så fjernet mesteren skavlene fra sidene av spalten med en rasp.
Knapper satt godt, men ville ikke at de skulle bule seg kraftig ut på siden.
Derfor limte mesteren treklossene inni for å heve knappeblokken litt høyere slik at de var i flukt med kryssfinerboksen på utsiden.
Skipsføreren mistenkte at tilkobling av en 0,47 uF kondensator parallelt med arbeidskondensatoren til motoren ville få motoren til å gå raskere.
Heldigvis hadde han en annen startkondensator som jobbet i forbindelse med motoren. Det var en 3 mikrofarad kondensator, mens motoren kom med en 2 mikrofarad kondensator. Med en kondensator på 3 mikrofarader var den mye bedre enn den som motoren var utstyrt med.
Skipsføreren trengte et frontpanel rundt viftebladene for å sikre at all luft passerte gjennom filteret, og ikke bare passerte gjennom det fra fronten.
Mesteren åpnet kompasset litt bredere enn viftens radius og tegnet en sirkel på kryssfiner.
Så klippet han ut denne sirkelen med en stasjonær stikksag.
Installere frontpanelet i viftebrettet.
Det beste stedet å installere panelet, eller skilleveggen, er over viftebladene (litt bak dem), fordi sentrifugalkraft skyter ut litt av luften fra viften til siden.
Men ved å sjekke luftstrømmen med et stykke ledning festet til pinnen, fant master at viften henter luft fra siden, spesielt hvis det er noen motstand bak filteret. Så hvis du installerer en skillevegg rett under viften, vil luften som trekkes inn fra siden også komme fra filteret.
Med partisjonen der mesteren installerte den, nær ventilatorens kanter, var det fortsatt litt luft.
Du kan også gjøre luften renere ved å bare feste filteret på baksiden av vifteboksen, og siden vifteboksene ikke har innvendige ledeplater for å stoppe returluftsstrømmen. Således betyr dette at hvis filteret gir motstand mot luftstrøm, så er mesteparten av luften som trekkes inn fra fronten av vifteboksen, faktisk luft trukket inn fra fronten. Derfor er opprettelsen av en slik vifte en mer elegant løsning.
Så snart det ble konstatert hvor langt tilbake frontpanelet skulle være innfelt, installerte masteren umiddelbart treblokker på kantene som frontpanelet hviler på. Deretter ble skruene skrudd fast i dem.
Innsiden av kassen har ikke annet enn en motor.
Mesteren laget to treklosser med kroker i endene. De er forbundet med utklipp fra et sykkelkammer. Den ene blokken er skrudd i taket, den andre til toppen av viftekanalen. Dette gir en svak vibrasjonsisolasjon. Dette er ikke nødvendig, men det er ikke vanskelig å legge til designen.
Og nå er luftrenser installert på ventilasjonskanalen. Til venstre for ham er en gammel luftrenser. Veiviseren la til en bryter ved siden av skrivebordet sitt for å slå på begge viftene samtidig. Ved å slå på begge enhetene, kan de fjerne halvparten av støvet fra luften i verkstedet hvert tredje minutt.
Hvis du vil hjemmelaget produkt forfatter, og prøv deretter å gjenta og lage.
Takk for oppmerksomheten.
Vi ses snart!